La fabbrica del futuro: il project work di Digital Transformation

Ecco il project work di trasformazione digitale elaborato dagli ex studenti del Master in Digital Transformation per il Made in Italy per Dompé

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Durante le 12 settimane d’aula della I Edizione del Master in Digital Transformation per il Made in Italy, Dompé lancia una sfida: creare una soluzione innovativa e fattibile per il sito produttivo del il grande player del mercato farmaceutico.

Di seguito il racconto del progetto PR3DICTIVE 2025 realizzato del gruppo di neo Digital Officer Alberto Bianchi, Alessandro Biancini, Massimiliano Brena, Nicoletta Brunetti, Sara Caprasecca, Stefano Colace, Sara D’Ambrosio, Silvia Gallitto, Gherardo Liguori, Jessica Massinelli in con collaborazione di Francesco Colorni e Bernardo Gamucci di The FabLab.

 

Il progetto PR3DICTIVE 2025 permette a Dompé di consolidarsi come leader nell’innovazione farmaceutica grazie a un nuovo sistema produttivo che funziona autonomamente e consente di diminuire costi di manutenzione, magazzino e attività a basso valore aggiunto, per investire in ricerca e sviluppo. Il project work per prima cosa ha analizzato la gestione di componentistica e materiali di ricambio per gli impianti di produzione per prevenire tempi troppo lunghi di fermo macchina. Infatti per criticità rispetto al macchinario o per le tempistiche di ri-approvvigionamento, è stato previsto di mantenere un certo stock direttamente in loco.

 

 

Pur essendo un metodo agile per minimizzare i rischi derivanti dai fermi macchina, il sistema del magazzino immobilizza una buona quantità di capitale, non eliminando totalmente il lead time in caso di rottura di un componente per un macchinario non critico.

La soluzione adoperata dall’azienda per compensare il rischio è il contratto di manutenzione flat: l’azienda stipula con il manutentore un valore fisso mensile basato su un calcolo delle probabilità di incidente, sull’impatto economico medio di questo sul valore e sulla capacità reciproca di “sopportare” le sofferenze. Viene fornito al cliente una manutenzione preventiva programmata (basata sulle stesse logiche di compensazione/sofferenza). La situazione potrà essere definita efficiente solo se il valore dell’impatto economico dell’incidente sarà uguale al valore del contratto, così il cliente non avrà sprecato denaro e  il fornitore non avrà lavorato gratuitamente.

Nella fabbrica del futuro, è auspicabile effettuare le manutenzioni solo sui pezzi che sono realmente in rottura e pagare solo quelli!

Infatti secondo PwC il futuro, per quanto riguarda i produttori dei pezzi di ricambio, sarà caratterizzato da tecnologie come la stampa 3D e Morgan Stanley afferma che il valore delle tecnologie industriali legate all’Internet of Things avrà un tasso di crescita annuale di oltre il 7% fino al 2020.

Il gruppo di Neo Digital Officer ha proposto così un approccio a tappe:

  1. classificazione del database dei pezzi di ricambio in base a materiale, volume e complessità morfologica
  2. identificazione di cluster di pezzi con caratteristiche omogenee
  3. raccolta DB dei file design 3D dei vari pezzi
  4. acquisto di stampante 3D in base alla clusterizzazione

Con i seguenti obiettivi:

  • il 10% dei pezzi di ricambio stampati in autonomia entro il 2019
  • il 25% dei pezzi di ricambio stampati in autonomia entro il 2022
  • la completa smaterializzazione del magazzino entro il 2025

Inoltre il progetto prevede la creazione di uno strato di fog computing e l’installazione di sensori IoT su tutti i macchinari che comunicando in tempo reale con il sistema permettono un monitoraggio costante dello stato di salute dei macchinari stessi: i macchinari saranno capaci di comprendere quando stanno per rompersi e di comunicare in automatico di quale pezzo ha bisogno e solo in quel momento il pezzo viene prodotto e attivata la risorsa umana necessaria per la sostituzione.

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